1. Resistencia a la fusión insuficiente
Rendimiento: Las burbujas son demasiado grandes, agrupadas o alargadas en la sección longitudinal; rebote deficiente y rotura fácil después de presionar la tabla.
Causa: Dosificación insuficiente o calidad deficiente del regulador de espuma; El exceso de agente espumante provoca una expansión excesiva del gas; Temperatura de procesamiento excesiva o plastificación deficiente.
Medidas de solución; Añadir modificadores de espuma de alta viscosidad (como P-503) para mejorar la resistencia a la fusión; Ajustar la proporción del agente espumante (AC/agente espumante modificado) para reducir la producción excesiva de gas; Optimizar la temperatura de plastificación para evitar la degradación localizada.
2. Desequilibrio de lubricación
Lubricación externa insuficiente: La temperatura en la zona 5 de la extrusora está fuera de control y aumenta, lo que provoca el sobrecalentamiento del núcleo de fusión; Hay burbujas grandes, series de burbujas, coloración amarillenta en el centro de la placa y la superficie es rugosa;
Lubricación externa excesiva
Precipitación intensa (sustancias aceitosas visibles o "bigotes" en la estructura/superficie del moho).
Desequilibrio de lubricación interna: insuficiente: espesor desigual de la placa (gruesa en el centro y delgada en ambos lados); excesiva: la temperatura del núcleo de fusión aumenta, provocando un amarilleamiento.
Solución: Regular con precisión la proporción de lubricación interna y externa; los lubricantes internos (como el G60) mejoran la uniformidad del flujo; seleccionar lubricantes externos de alto punto de fusión y alta eficiencia (como la cera OPE J-1020P); elegir cera OPE con una viscosidad estable de alrededor de 10000 para evitar la adherencia excesiva del material.
3. Temperatura y plastificación fuera de control.
Alta temperatura: amarilleamiento de la capa del tablero/núcleo (debido a fallo del estabilizador o degradación local); el agente espumante se descompone prematuramente y el gas escapa por el orificio de alimentación.
Baja temperatura: Plastificación deficiente, baja resistencia a la fusión que provoca la rotura de burbujas.
Solución: Reducir la temperatura de procesamiento (especialmente en la zona de unión del núcleo/cabezal); Elegir estabilizadores con buena coloración inicial y fuerte estabilidad térmica (como MS-101/WD-300); Probar regularmente el rendimiento de los estabilizadores a 180-200 ℃.
4. Fallo sinérgico del agente espumante y el regulador.
Rendimiento: Poros en capas o de sección transversal anormal; Espuma incompleta o escape de gas 7
Causa: Desequilibrio entre la proporción de regulador y agente espumante (por ejemplo, regulador insuficiente); la dosificación inadecuada del estabilizador afecta la temperatura de descomposición del agente espumante. Solución: Ajustar la dosificación del regulador de espuma para que coincida con la velocidad de liberación de gas del agente espumante; controlar con precisión la dosificación del estabilizador según el grado de resina (por ejemplo, S-700/SG-8) para asegurar que la temperatura de plastificación esté sincronizada con la temperatura de descomposición del agente espumante.
Fecha de publicación: 19 de junio de 2025
